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Story 2048

"Effizienz-Navi" für die optimale Produktion

DI Günther Holzer und Dr. Erich Jeitler / Foto: Peklar
DI Günther Holzer und Dr. Erich Jeitler / Foto: Peklar 

  • Das Ingenieursbüro für Verfahrenstechnik Prozess Optimal wird von den beiden Geschäftsführern DI Günther Holzer und Dr. Erich Jeitler geleitet. Es ist spezialisiert auf Simulationen chemischer Prozesse für Anlagen im chemischen und petrochemischen Bereich, etwa Erdölraffinerien oder Produktionsanlagen der Pharmaindustrie.  
  • Ausgehend vom Projekt „Multi-Effizienz“ in Kooperation mit der TU Graz gibt es erstmals ein Prozessoptimierungs-Tool für chemische Produktionsprozesse auf Basis thermodynamischer Echtzeit-Modelle. Entwicklungszeit waren etwa 1,5 Jahre.
  • Das System ist modular aufgebaut und kann sowohl in der gesamten Anlage als auch in bestimmten Teilen davon eingesetzt werden.
  • Die Österreichische Forschungsfördergesellschaft unterstützte Prozess Optimal bei der Entwicklung dieser Innovation.
  • Gründungsjahr: 2007
  • Mitarbeiter: 9
  • Prozess Optimal, Impulszentrum 1, A-8250 Vorau
  • www.prozess-optimal.at
 

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Erdölraffinerien oder Pharma- und Kunststoff-Fabriken sind hochkomplexe Anlagen. Aus vielen Gründen laufen sie aber so gut wie nie wirklich effizient. Ein Vorauer Ingenieursbüro ändert das gerade.

Eine chemische oder petrochemische Industrieanlage besteht aus einer Vielzahl an Einzelkomponenten. Zum Beispiel Kessel, Öfen, Pumpen, Wärmetauscher, Steuerungen, Ventile, kilometerlange Rohrsysteme und vieles mehr. So gut wie überall herrschen prozessbedingt exakt definierte Drücke und Temperaturen, und fast überall fließen unterschiedlichste Stoffe durch das System. Bei ihrem Betrieb geht es um die optimale Balance zwischen Effizienz und Sicherheit. Das Problem: den Betreibern fehlt vielfach die Information, was genau sich im Innersten der Anlage abspielt. Deshalb arbeiten viele Anlagen nicht so effizient, wie sie arbeiten könnten.

Simulation und Produktion
Genau hier setzt Prozess Optimal an. Die Spezialisten für Prozess-Simulation können mit einem neuen Optimierungs-Tool aus den vorhandenen Informationen der Anlagen-Sensoren, zum Beispiel Temperatur, Druck, Beschaffenheit, Reinheit oder Fließgeschwindigkeit der Stoffe, die aktuellen Zustände überall in der Anlage errechnen – auch dort, wo es gar keine Sensoren gibt. Möglich wird das durch das Know-how von Prozess Optimal in Zusammenarbeit mit der TU Graz. Die Simulation läuft parallel zur Produktion am Bildschirm des Operators mit, zeigt ihm laufend den Zustand der Anlage an und wie diese effizienter laufen könnte. Quasi ein Navigationssystem, das dem Operator seinen derzeitigen Stand zeigt und den Weg zur effizienteren Anlagesteuerung. Das System ist fertig entwickelt und arbeitet bereits in einer Raffinerie im Probebetrieb.




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